過去一年中，備受業(yè)界關注的汽車內(nèi)飾領域至少發(fā)生了兩大變化。首先，2016年中國汽車產(chǎn)銷均超2800萬輛，連續(xù)八年蟬聯(lián)全球第一，這直接帶動了汽車內(nèi)飾需求的提升，使之增量可觀。與此同時，基于消費需求的拉動、自動駕駛和新能源車發(fā)展所帶來的車內(nèi)空間的變化，以及特斯拉等新興科創(chuàng)公司在內(nèi)飾方面所進行的革新，汽車內(nèi)飾尤其是汽車座椅方面還發(fā)生了另一個變化——創(chuàng)新技術的加快導入。

表面上看，以上兩點對汽車內(nèi)飾供應商來說均可謂大有裨益，使其既有了發(fā)展空間，又有了革新的方向。不過誘人的市場前景背后，挑戰(zhàn)和壓力亦會相伴而生。

機遇背后的“挑戰(zhàn)”

首先，汽車內(nèi)飾被賦予越來越多的功能，消費者需求亦日益多樣化、個性化，為了保持產(chǎn)品競爭力，制造商必須緊跟設計潮流，對其靈活性提出了更高要求。

其次，市場的激烈競爭，車企要求供應商產(chǎn)品開發(fā)及交付周期不斷縮短，成本也要有所優(yōu)化。

據(jù)多年從事汽車座椅開發(fā)的技術專家張國璽透露，10年前大部分廠家所要求的交付時間(包括前期的計劃、設計、驗證直至投入量產(chǎn)的時間)大概是36個月，而現(xiàn)在交付時間已經(jīng)壓縮到了18個月以下。而另一位知名汽車內(nèi)飾公司負責人近日在接受采訪時表示，開發(fā)周期縮短是新型企業(yè)加入后對傳統(tǒng)車廠和零部件廠商倒逼的結果，未來的產(chǎn)品迭代速度必然越來越快。

另外，在確保快速滿足設計制作及產(chǎn)能需求時，質(zhì)量上的可靠性、高附加值服務等也是現(xiàn)今供應商贏得車企青睞的重要因素…

面對迎面而來的壓力與挑戰(zhàn)，諸多供應商已意識到“變革及轉(zhuǎn)型已勢在必然”。而在蓋世汽車近期的調(diào)研中亦發(fā)現(xiàn)，座椅內(nèi)飾供應商目前已經(jīng)針對以上問題采取各類解決方案，如簡化開發(fā)流程、提前介入主機廠項目開發(fā)、增加計算機模擬的運用以及全球開發(fā)資源的調(diào)動……，尤其是隨著智能制造和工業(yè)4.0的呼聲高漲，數(shù)字化更多的被引入到設計和生產(chǎn)過程中，這不僅表現(xiàn)在座椅及內(nèi)飾的部件設計和組裝上，連同表皮覆蓋材料的設計開發(fā)及裁剪加工工藝也在逐步唱響“數(shù)字化”旋律。

數(shù)字化的“顛覆”

以汽車座椅面套設計加工為例，從效果圖設計到成品的完成，當中工藝較為復雜的即是模具的開發(fā)、裁剪階段，此階段不僅要保證成品的精確度，還涉及到材料的利用率和交付時間。而蓋世汽車近日采訪到的幾家座椅內(nèi)飾供應商一致反映，傳統(tǒng)的設計開發(fā)中，每一次新的產(chǎn)品和項目都要重新建模，不僅在靈活性上會大打折扣，由于當中涉及到大量的實體原型，也導致相應耗資較高。

具體到裁剪方面情況也并不樂觀，據(jù)了解，目前雖80%以上的座椅面料采用的是數(shù)字化裁剪，不過這多表現(xiàn)在織物上，皮革內(nèi)飾則大多還停留在傳統(tǒng)的裁剪方式。

一座椅供應商負責人透露，目前汽車皮革裁剪大部分并不是由內(nèi)飾供應商來負責的，而主要是由制革廠完成。然而大多數(shù)制革廠目前多使用的是模具沖壓工藝，也就是根據(jù)需求制作一個模具，模具合格后再進行皮革的沖壓裁剪。這就意味著每個新的生產(chǎn)要求都需做一套全新的模具，靈活性上大打折扣，導致生產(chǎn)成本的增加，同時模具切裁時的刀條間隙和對員工技能的依賴會造成不少皮革材料的浪費。此外，在裁剪過程中，目前還有些皮革廠在產(chǎn)品試制和加工小量產(chǎn)品時，甚至采用手工裁剪模式，一方面效率相對較低，另一方面手工裁剪的裁片尺寸誤差，也嚴重影響產(chǎn)品實質(zhì)效果。

很顯然，汽車皮革裁剪需要更具靈活性的方案。并且隨著皮革內(nèi)飾愈受追捧，傳統(tǒng)的手工裁剪以及沖模壓機裁剪本身的局限性就會越明顯。一家合資公司汽車座椅負責人告訴記者，現(xiàn)在價格在10萬元以上的車型基本都會配備真皮座椅的配置(選配)，并且隨著居民消費水平的提升，中國車市高端化的趨勢會越來越明顯，皮革的應用也會隨之呈現(xiàn)可觀的增長，由其帶來的裁剪需求越來越不容忽視。

因此，站在供應商的角度來看，相應流程以及技術上的改善變得刻不容緩。可喜的是，記者在調(diào)研過程中也發(fā)現(xiàn)，替代原有的工藝，三維設計仿真、數(shù)字化裁剪等新技術的應用正在發(fā)生。舉例來說，由力克推出的DesignConcept方案可通過3D軟件針對不同設計方案快速做出模擬效果，材料選擇、配件縫紉成本及技術可行性都可在電腦上進行預測以及靈活性調(diào)整，因此減少了實體原型的使用數(shù)量，帶來時間和成本上的節(jié)省。該數(shù)字化設計軟件的應用，在設計評估階段便可縮短多達20%的所需時間，實體原型制造以及開發(fā)拉點或紐釘設計階段這一比例則分別可達到25%。

除開發(fā)外，力克還專門針對皮革裁剪了推出數(shù)字化解決方案Versalis，該產(chǎn)品可以幫助座椅供應商或車企在幾分鐘之內(nèi)就可以實現(xiàn)不同款式的裁剪和生產(chǎn)計劃的調(diào)整，使其在生產(chǎn)靈活度和市場響應速度上實現(xiàn)快速升級。力克大中華區(qū)總裁Andreas A. Kim指出：“近年隨著皮革應用數(shù)量迅猛增長，高昂的材料成本和開發(fā)時間的縮短，助推了數(shù)字化的推廣和應用。15年前，織物面料的裁剪采用的基本上也是現(xiàn)在皮革裁剪中的模具沖壓裁剪工藝，但現(xiàn)在此工藝在面料市場基本上已沒有任何市場份額了，取而代之的是數(shù)字化。我相信，這樣一個數(shù)字化的進程未來五到十年同樣能夠在皮革裁剪市場發(fā)生。”

無數(shù)字，不變革!顯然，汽車座椅面料的數(shù)字化開發(fā)和裁剪只是座椅內(nèi)飾智能制造當中的一角，或者更進一步來說，不只是皮革裁剪或是汽車內(nèi)飾生產(chǎn)制造正在向數(shù)字化轉(zhuǎn)型，在所有汽車零部件生產(chǎn)工藝流程中，數(shù)字化都將是一種趨勢。日產(chǎn)相關負責人在接受采訪時表示：“在選擇供應商時，是否采用新工藝和新的技術手段是我們衡量的重點，這代表了一個企業(yè)能否與時俱進，同時也是我們需求得以更好保證的關鍵。數(shù)字化、智能化意味著效率的提升，同時也意味著給我們更多的發(fā)揮空間。”

總而言之，隨著智能制造和“工業(yè)4.0”概念的不斷火熱，全球制造業(yè)的轉(zhuǎn)型升級已是大勢所趨，而汽車產(chǎn)業(yè)無疑將成為其中的重要載體，因此發(fā)生在汽車產(chǎn)業(yè)鏈中的每一次數(shù)字化、智能化技術的革新都將意義深遠。汽車座椅內(nèi)飾領域自然不會例外。對于這一領域的供應商來說，意識到數(shù)字化之“魅力”，同時以實際行動推動數(shù)字化之“顛覆”，或許要不了多久，整個行業(yè)就會變的大不一樣!