2014年12月28日，在浙江三博聚合物有限公司車間內，轟鳴的機器聲中，幾名工人將生產線上流出的黑色彈性體粒子裝入袋子中。三博聚合物公司副總經理周贊琪順手抓起一把粒子告訴記者：“這些粒子材料是用于加工電動汽車充電樁的。”

作為國內最早開展熱塑性彈性體改進和加工應用研究的國家級高新技術企業，三博公司一直專注于熱塑性彈性體行業新材料、新工藝、新技術、新產品的開發研究。近年來，新能源電動汽車以其節能、低碳、安全、便捷的特點，吸引了眾多消費者尤其是年輕人的青睞。為此，三博公司把目光投向了新能源電動汽車行業。

“新能源電動汽車行業前景比較廣闊，我們與國內知名新能源電動汽車廠的配件供應商合作，研發制作充電樁和車內線的新型材料。”周贊琪說。新能源電動汽車需要快速充電，充電時電流較大，新材料需要耐油耐高溫。經過一次又一次的試驗，用于加工電動汽車充電樁的新型彈性體材料終于試制成功，今年9月起開始量產。

由于新型材料的生產工藝比原來的彈性體材料更復雜，用原有的生產設備每臺每天的產量只有500公斤左右，只有其他產品的1/10左右。為此，三博公司采購了2臺新生產設備，目前一臺已經安裝完畢，正在調試。使用新設備后，產能將大大提升，能滿足目前的需求。周贊琪告訴記者，如果正常生產，預計明年電動汽車新材料這塊產值可達數億元。

在另一個車間，一臺大型的生產設備吸引了記者的目光。據介紹，這是三博公司定制的人造革試樣機。人造革用于各種鞋類、家具、服裝、汽車內飾，但因為以前人造革的加工工藝是用粘合劑把PVC樹脂與底布粘合在一起，非常不環保，在太陽下還會產生刺鼻氣味，對人體健康產生危害，因此其應用受到限制。而三博公司采用改性的熱塑性橡膠新材料，并利用熱塑性橡膠的熱熔性能，直接覆蓋粘合在底布上，再通過兩道擠壓工藝制成人造革。周贊琪告訴記者：“這種新型的人造革沒有粘合劑，沒有氣味，非常環保，且耐老化性能優異。”

三博公司按照新工藝要求，定制了這臺試樣機。幾名工人正在細心地調整滾筒的距離，“人造革厚度要控制在0.1毫米左右，太厚了，用料太浪費，成本太大。”據介紹，根據目前的環保和性能要求，新型人造革有上百億的市場需求，試樣機完成調試投入正常生產后，公司將迎來新一輪巨大的發展。

隨著高端新材料的不斷開發，新工藝的不斷應用，新領域的不斷拓展，三博公司走出了一條良性發展之路。